1、混凝土施工中實際施工要點

在實際施工中，首先可能遇到的施工問題是混凝土各成分稱量不準；其次是未按粗細骨料實際含水率的變化進行施工配合比的換算，這樣必然會改變原理論配合比的砂石比、水灰比及漿骨比。這些都直接影響混凝土的和易性、粘聚性、密實性以及強度等級。

原材料匯集上料的順序:當沒有外加劑和混合料時，依次進入上料斗的順序為粗骨料、水泥、細骨料。當摻有混合料時，其順序為粗骨料、水泥、混合料、細骨料。當摻干粉狀外加劑時，其順序為粗骨料、外加劑、水泥、細骨料。

混凝土拌制需大于等于規定的混凝土攪拌的最短時間。當混凝土符合相關要求時，拌和物需攪拌均勻、顏色相同，具有良好的粘聚性、流動性和保水性，不離析、不泌水。若不符合要求，應查找原因，及時調整。并要求有專人負責揀除超尺寸顆粒、土塊及其它雜物；混凝土澆筑要振搗密實，不得有漏振或過振，特別是內

模不可有漏振現象和出現模板跑漿。待混凝土強度足夠，及時人工鑿毛，要求去皮露骨。

當遇雨天或含水率有顯著變化時，應增加含水率檢測次數，并及時調整水和骨料的用量。

檢查數量按每工作班抽查不應少于一次。

混凝土運輸、澆筑及間歇的全部時間不應超過混凝土的初凝時間。三是混凝土攤鋪運至澆筑現場的混合料，一般直接倒向安裝好模板的槽內，并用人工找補均勻，有明顯離析時應重新拌勻，攤鋪時的松散混凝土應略高過模板頂面設計高度的10%。施工間歇時間不得過長，一般不應超過一小時，因故停工在一小時以內，可將已搗實的混凝土表面用麻袋覆蓋，恢復工作時將此混凝土耙松，再繼續鋪筑。

2、混凝土施工中危害預防及應對方法

混凝土產生表面氣泡是由于施工過程中所采用的沙子過細，或者鋪料過厚，振搗時間間距過大，密度和時間不足所導致的，混凝土的氣泡還并未完全的從混凝土中排出，尤其是在一些彎曲和斜面的地方，因為模板本身的原因，氣泡就更難順利排出，所以出現這種氣泡的現象不在少數。為避免氣泡產生，施工中要選用細度模數在規定范圍內的砂子，確保砂子的各項指標符合要求以后，按施工配合比進行試驗以確定，尤其是要注意控制外加劑的摻量控制，在混凝土的振搗的施工中，需要注意，厚度要控制在限定范圍之間，振搗不能出現欠振現象。

混凝土拆模以后，如果發現了氣泡需要及時進行處理，實際操作是采用刷毛，首先使用清水潤濕，再用強度高于混凝土的水泥砂漿對氣泡進行填補，最后壓光滑。對于個別的不影響施工質量的氣泡可以不處理，但是若出現了大面積的氣泡就必須進行處理。為了防止水流沖洗對混凝土造成傷害，尤其是在混凝土的彎曲部位，應該等六小時后，再對氣泡現象進行處理，那個時候處理的效果較好。

混凝土的孔洞是在混凝土中產生空腔的現象，這由于在施工過程中缺少混凝土或蜂窩過大所造成的，大多數空洞的深度超過了保護層厚度，但未超過表面的三分之一。這導致了混凝土內部可疑空腔的存在，導致橫截面積減少，降低了承載能力，使得當水庫蓄水之后，易形成滲漏。未避免形成氣泡，需要在攪拌時保證攪拌均勻，振搗時決不能出現欠振現象，模板要保證縫隙密實，模板的支撐必須結實牢固。

針對出現的小型空洞，應該把存在松散現象的部位先清理干凈，采用聚合物砂漿或含有細石混凝土進行填塞處理。但是對于較大型孔洞，就要將孔洞徹底的鑿除，然后打錨筋后，再進行架設鋼筋網處理。

漏筋產生的原因是灌筑混凝土時，鋼筋的保護層墊塊產生了位移，致使鋼筋應緊貼的模板外露或結構構件的截面小，但鋼筋過密，粗骨料卡在鋼筋上，導致水泥砂漿無法充滿鋼筋周圍，造成露筋，也可能是因為配合比不當，導致混凝土離析漏漿。為避免漏筋，在振搗時要避免使鋼筋移位，如有脫扣，必須及時調整，嚴格計算脫模時間，不得過早拆模。若出現漏筋現象，需要去除漏筋部分銹斑，填補砂漿，抹平壓實。在不影響相關空間及使用的情況下，可鑿除部分混凝土，再澆筑混凝土加厚，包裹外露鋼筋。

混凝土 骨料 氣泡

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